Arbeitsplattform zum Aufbocken

Das Chartern separater Binnenschiffe für jede Projektphase treibt die Tagesraten in die Höhe und erschwert die Offshore-Logistik. Dieses selbstanhebende System wird direkt von den Zulieferbetrieben der HAIDING SHIPYARD Jack Up Working Platform in China bezogen und eliminiert Flottenredundanz durch standardisierte Deckschlösser. Bediener tauschen Funktionsmodule an einem stabilen Rumpf aus, um das Stapeln, Bereitstellen und Vergießen mit einem einzigen Gerät zu unterstützen.

Das Problem des Projektmanagers: Assets, die nur eine Woche im Monat funktionieren

Sie haben ein 12-monatiges Offshore-Bauprogramm. Vier Monate lang ist das Kranschiff im Einsatz. Den Rest der Zeit wartet man entweder auf Materialien, auf das Wetter oder auf das nächste Arbeitspaket. Aber Sie zahlen immer noch die Charterrate – oft 50.000–80.000 US-Dollar pro Tag.

Die Arbeitsplattform ändert diese Arithmetik:

Jeder Wechsel der Jack Up Working Platform dauert zwei Tage. Die Alternative – ein separates Lastkahn-, Kranschiff- und Unterkunftsfloatschiff vor Ort zu behalten – würde dreimal so viel kosten und das Dreifache der maritimen Koordination in Anspruch nehmen.

Was „Modulwechsel“ eigentlich bedeutet

Die Modulschnittstelle ist kein kompliziertes technisches Rätsel. Hydraulische Schlösser verbinden den Grundrahmen des Moduls mit dem Plattformdeck. Ein Standardkran hebt das Modul ab, setzt das nächste ab und die Verriegelungen rasten ein. Kein Schweißen. Kein Schleifen. Keine strukturelle Neuzertifizierung zwischen Austauschvorgängen.

Drei Kernmodule decken 90 % der Anforderungen von Offshore-Projekten ab:

Zu den weiteren Plug-ins gehören Wohnkabinen (20 bis 50 Personen), Generatorkabinen (500 bis 1000 kW) und Forschungskabinen mit Wasserqualitäts- und meteorologischer Überwachungsausrüstung. Dabei handelt es sich nicht um permanente Installationen – sie kommen und gehen, wie es die Aufgabe erfordert.

Positionierung und Nivellierung: Der Unterschied zwischen „nah genug“ und „exakt“

Für einen Kranhub ist keine Millimetergenauigkeit erforderlich. Betoninjektionen funktionieren. Die Plattform verwendet einen zweiachsigen Neigungssensor (Genauigkeit ±0,05°) und ein GPS+Beidou-Positionierungssystem (horizontale Genauigkeit ≤1 m). Die automatische Nivellierung hält die Deckneigung auf ±0,1°. Wenn Sie eine Mörtelkappe mit einem Durchmesser von 2 Metern gießen, entspricht dieser Wert von 0,1° einer Neigung von weniger als 2 mm über die gesamte Gussfläche – was deutlich innerhalb der Spezifikation liegt.

Für Schweißarbeiten verfügt die HAIDING SHIPYARD Jack Up Working Platform über einziehbare Stützbeine am Modulstandort. Jedes Bein drückt mit einer Kraft von ≥300 kN nach unten, stützt das Deck am Rumpf ab und isoliert die Arbeitsfläche von jeglicher Rumpfbiegung, die durch Kranschwingungen oder Wellenlasten verursacht wird. Die Schweißvertikalität bleibt über eine 3 Meter lange Schweißnaht unter 1 mm, was weniger NDT-Ausschuss und weniger Nacharbeit bedeutet.

Beine, die nicht gegen den Meeresboden kämpfen

Drei oder vier Fachwerkbeine (2,5 bis 3,0 Meter Durchmesser, CCSB-Stahl) – die Anzahl hängt von den Stabilitätsanforderungen und der Nutzlastverteilung ab. Die Beinlänge wird auf Bestellung zugeschnitten:

Die Spud-Dosen sind erweiterbar, haben eine Kontaktfläche von ≥60 m² und wir dimensionieren sie entsprechend dem geotechnischen Gutachten. Weicher Ton hat einen größeren Platzbedarf; Harter Sand dringt tiefer ein. Die Beingestelle werden auf ≥200HB vergütet, was eine Lebensdauer von 20 Jahren in Salzwasser ermöglicht, bevor die Gestelle umfassend überarbeitet werden müssen.

Die Hubgeschwindigkeit beträgt 0,3–0,5 m/min unter Volllast – schnell genug, um einen plötzlichen Sturm zu überwinden, und langsam genug, um einen hydraulischen Schock im Hebesystem zu vermeiden. Die Windstärke beträgt Klasse 11, die Wellentoleranz beträgt bis zu 5 Meter und die Strömungsgeschwindigkeit beträgt bis zu 2 Knoten. Dies sind keine theoretischen Grenzen; Sie wurden bei Monsuneinsätzen im Südchinesischen Meer und bei der Winterbohrunterstützung in der Bohai-Bucht beobachtet.

Wie werden 100-Tonnen-Module ohne Schwerlastschiffe vom Lagerplatz zum Standort transportiert?

Die Jack-Up-Arbeitsplattform besteht aus 5 bis 7 Abschnitten. Das maximale Gewicht eines einzelnen Abschnitts beträgt 100 Tonnen, was innerhalb der Tragfähigkeit der meisten Hafenkräne und Standard-Schwergutschiffe liegt. Die Abschnitte werden per LKW, Bahn oder Seeschiff zurückgelegt – keine Sondergenehmigungen, keine eskortierten Konvois.

Bei der Vor-Ort-Montage werden Flanschverbindungen mit vorgespannten Schrauben verwendet. Schweißen ist nur für nicht tragende Teile wie Handläufe und Kabelrinnen erforderlich. Ein Schwimmkran setzt jeden Abschnitt an seinen Platz, und das Montageteam zieht die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment an. Gesamtzeit von der Ankunft des Abschnitts bis zur vollständig aufgebauten Plattform: 8 bis 12 Tage. Im Vergleich zu einem herkömmlichen integrierten Jack-up, der von einer Werft abgeschleppt wird und nach der Ankunft oft 15–20 Tage Seebefestigung und Inbetriebnahme erfordert, spart diese Methode 40 % des Einsatzfensters.

CCSB-Stahl: Keine Spezifikation, eine Anforderung

CCSB-Marinestahlblech ist der Materialstandard für die gesamte Primärstruktur. Die Hauptträger sind ≥40 mm dick und haben eine Streckgrenze von ≥235 MPa. Die Deckbeschichtung in den Modulbereichen ist eine verschleißfeste Variante (≥30 mm), die dem Abrieb von Kettengeräten und gleitender Ladung standhält.

Der Korrosionsschutz besteht aus zwei Schichten: einer schweren Tiefseebeschichtung auf allen Überwasserstrukturen sowie einem Opferanodensystem für Unterwasserkomponenten. Zusammen bieten sie 15 Jahre Schutz vor dem ersten größeren Eingriff im Trockendock. Für Umgebungen mit niedrigen Temperaturen wird die CCSB-Platte einem Schlagtest mit 27 J bei –20 °C unterzogen, was den Winterbetrieb im Bohai-Meer und ähnlichen Kaltwasserregionen abdeckt.

Detaillierte technische Parameter

Wo hat sich das modulare Terrassenkonzept bewährt?

Unterstützung beim Bau von Windparks – Küsten von Jiangsu und Fujian. Stufe eins: Hebemodul zur Stapelpositionierung. Stufe zwei: Baumodul zum Umgießen von Fundamenten. Die Hubarbeitsbühne von HAIDING SHIPYARD blieb sechs Monate lang vor Ort und tauschte zweimal die Module aus, ohne jemals den Standort zu verlassen. Die Ebenheit des Gießens wurde über 50 Meter lange Mörtelkappen auf ±0,3 m gehalten.

Unterstützung bei der Überquerung der Pipeline – Qiongzhou-Straße. Das Hebemodul (100-Tonnen-Kran) und das Lagermodul (500 m³ Laderaum) stellten beschichtete Rohrabschnitte für das Verlegeschiff bereit. Durch die Genauigkeit der Plattformpositionierung konnten die Rohrübergabepunkte innerhalb von 0,5 m von der Verlegerampe gehalten werden, wodurch die Wartezeit des Verlegeschiffs um ein Drittel verkürzt wurde.

Nothilfe bei Ölkatastrophen – Bohai Bay. Plattformbereitstellung innerhalb von 12 Tagen ab Lagerbereichen. Ausgestattet mit Ölskimmern und Lagertanks sowie Wohnkabinen für die Einsatzmannschaft. Die Windstärke 11 ermöglichte ein kontinuierliches Gleiten während einer zweiwöchigen Sturmperiode, in der alle anderen Einsatzschiffe am Boden blieben.

Unterstützung bei der Reparatur der Plattform – Ostchinesisches Meer. Wartungsmodul mit hydraulischen Werkzeugen und Prüfgeräten. Das starre Deck der Plattform (einziehbare Stützbeine eingerastet) ermöglichte Präzisionsausrichtungsarbeiten an einem beschädigten Modul, während die Wohnräume das Reparaturteam während der gesamten 18-tägigen Arbeit vor Ort hielten.

Anpassungsoptionen

Beinlänge und Spud-Dosengröße sind auf Ihren Meeresboden und die Wassertiefe abgestimmt. Für Polar- oder Winterbedingungen fügen wir Hydraulikflüssigkeitsheizungen und Deckisolierung hinzu. Für tropische Umgebungen werten wir die Beschichtung mit einer Graphenschicht auf, die UV-Strahlung und hoher Luftfeuchtigkeit widersteht.

Wir kümmern uns um die CCSB-Materialzertifizierung und die ABS/CCS/DNV-Klassifizierung und stellen den Betreibern einen vollständigen Satz an Lastdiagrammen und Stabilitätsberechnungen für jede Modulkonfiguration zur Verfügung. Wenn Ihr Projekt ein kundenspezifisches Modul benötigt – ein Bohrlochtestpaket, ein Tauchunterstützungssystem oder einen Kran mit einem längeren Ausleger – können wir die Schnittstelle entwickeln und das Modul als schlüsselfertige Ergänzung liefern.

Häufig gestellte Fragen

F: Kann die Plattform mit einem Modul betrieben werden, das wir bereits von einem anderen Anbieter besitzen?

A: Ja, vorausgesetzt, der Grundrahmen des Moduls entspricht unseren Standardschnittstellenabmessungen und sein Schwerpunkt liegt innerhalb des zulässigen Bereichs. Wir können die Schnittstellenzeichnung und das Schraubenmuster liefern, damit Ihr Hersteller eine kompatible Basis bauen kann. Wir verlangen vor der Installation eine strukturelle Überprüfung der Gewichtsverteilung und der dynamischen Belastungseigenschaften des Moduls.

F: Was ist die typische Bearbeitungszeit zwischen Modulwechseln?

A: Das Standardverfahren – Modul abkranen, nächstes positionieren, hydraulische Sperren aktivieren und Funktionstest durchführen – dauert ≤48 Stunden. Wir haben es in 36 Stunden mit einem vorbereiteten Deck und einem bereitstehenden Schwimmkran geschafft. Der längste Teil ist in der Regel der Funktionstest, nicht der physische Austausch.

F: Wie bleibt die Plattform stabil, wenn ein schweres Modul abgehoben wird?

A: Die Spud-Beine bleiben während des gesamten Austauschs am Meeresboden befestigt. Das Gesamtgewicht der Plattform ändert sich, aber das Deck bleibt auf der gleichen Höhe. Unsere Stabilitätsberechnungen für die Jack-Up-Arbeitsplattform berücksichtigen die leichtesten und schwersten Modulkombinationen, und das Nivelliersystem passt den Beindruck in Echtzeit an, um eine Neigung von ±0,1° unabhängig von der Lastverschiebung beizubehalten.

F: Ist die Plattform für den langfristigen Einsatz an einem Standort geeignet oder ist sie für häufige Umzüge konzipiert?

A: Beides. Die Beinstützen und das Hebesystem der Jack Up-Arbeitsplattform sind für eine zyklische Nutzung von 20 Jahren ausgelegt. Bei Projekten, die mehrere Saisons an einem Standort bleiben, empfehlen wir eine jährliche Inspektion der Beinablagen und eine Ausbesserung der Beschichtung. Bei Projekten, die alle paar Wochen umgezogen werden, ermöglicht die Hubgeschwindigkeit von 0,3–0,5 m/min einen effizienten Umzug, ohne dass es zu übermäßigem Verschleiß der Hebevorrichtung kommt.